8月16日，中国机械冶金建材工会全国委员会、中国钢铁工业协会联合发文，通报“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”2022年度竞赛结果，南钢2号150t转炉以综合得分第二的好成绩脱颖而出，荣获“优胜炉”称号，南钢5号高炉获评“创先炉”称号。南钢已连续3年当选钢铁行业（转炉工序）的能效“领跑者”。
“优胜炉”所在的南钢第一炼钢厂已建立覆盖全工序、各层次的多元、一体化的能源管理体系，坚持开展创新竞赛活动，信息化、数字化、智能化高度融合，持续提升技术经济指标；与同行业先进水平进行全面对标，以“国内领先、国际一流”为目标，把历史最好、行业先进指标作为基础，找准差距，制定措施，落实责任，确定横向到边、纵向到底的竞赛考核指标体系，全方位、多维度挖掘降耗潜力。
做好能耗管理。每项能耗指标均有人负责，与个人收入挂钩，与领导绩效关联，奖罚分明。修订并完善了《第一炼钢厂经济运行作业制度》，让岗位员工按能源工作标准操作。不断增强每位员工的节能意识，鼓励员工提出节能降耗合理化建议，对有价值的建议给予奖励，并组织实施、整改。与此同时，根据工序特点、生产工艺要求，对重点能耗指标成立节能降耗攻关小组，集思广益、联合联动协同开展攻关工作。开展节能降耗头脑风暴活动，共提出有价值的提案24条，并逐一实施或改进。频繁开展节能检查活动，发现问题，立即整改，杜绝能源浪费。
技术创新降能耗。南钢第一炼钢厂转炉原除尘工艺为湿法（OG）除尘，该除尘只能实现炼钢工序中一次除尘颗粒物≤50mg/m³。为进一步推动工业领域节能减排工作，达到一次除尘颗粒物≤10mg/m³超低排放标准，公司投资18250万元，进行1#、2#转炉超低排放改造，由湿法（OG）除尘工艺改造为目前最先进的干法静电除尘即LT干法除尘工艺。2022年3月-5月期间，南钢第一炼钢厂用时70天分别对2号、1号转炉进行超低排放改造。改造项目完成后，排放含尘浓度≤10mg/Nm³。与此同时，两座转炉的除尘水用量由原来的1200t/h下降至640t/h，下降了560t/h，下降幅度高达46.7%；吨钢电耗下降了2度。取得了环保超低达标排放和节能降耗的双重效果。通过一系列降耗措施的落地，南钢2022年度2号转炉工序能耗优于转炉极致能效标杆。
南钢第二炼铁厂5号高炉探索降低成本的炉料结构，开展增加生矿比例替代球团矿的技术攻关。因生矿潮湿含粉，会导致入炉原料粉末多，造成高炉料柱透气性差，因此高生矿配比的重要环节是严格控制料仓的筛分速度。5号高炉在设备方面加强点检，每天对槽下设备进行检查，同时通过设备智维系统，提高岗检质量，有效加强了入炉原料的筛分。2021年平均生矿比例为16.5%，2022年平均生矿比例为23.3%，2023年2月生矿比例达到了30%，做到在炉料结构上降本的同时，炉况顺行情况总体良好。
在降低能源介质消耗方面，5号高炉发动全体员工开展“献一策”、“随手拍”等活动，使全员将降本增效熟记于心，根植于脑。热风炉通过上线自动烧炉专家系统减少煤气使用量。炉前根据高炉出渣的特点，分时启停冲渣水，减少“空冲”的水量，减少冲渣水、电的消耗。炉顶系统根据高炉炉顶气密箱温度点监控参数和顶压水平及时调整氮气使用量，在保证与顶压正压差的前提下，控制氮气流量，氮气流量由原来的1200m³/h减少到目前的800m³/h。上料班请自动化班协助，将主皮带502机头吹扫的压缩空气由常开改为过料开、断料停的自动模式，在保证吹扫效果的同时，大量节约了压缩空气。通过采取一系列行之有效的措施，确保了高炉能源消耗降低。
